1. superficie de corte rugosa con mala perpendicularidad
Manifestación de problemas
La superficie metálica de corte exhibe patrones irregulares, rebabas residuales o el plano de corte no es perpendicular a la placa, lo que resulta en una precisión de la pieza de trabajo insuficiente .
Causas
Desviación en la posición de enfoque láser: El enfoque es demasiado alto o demasiado bajo, evitando una aplicación de energía precisa al área de corte .
Desajuste entre la velocidad de corte y la potencia: La velocidad excesiva hace que la escoria no se descargue en el tiempo, mientras que la velocidad demasiado lenta conduce a la sobrepesilla .
Presión anormal de gas auxiliar: Presión inadecuada o flujo de aire inestable no puede volar de manera efectiva la escoria .
Soluciones
Calibrar la posición de enfoque: Use un probador de enfoque o corte de prueba para ajustar el enfoque a la posición óptima (típicamente en o dentro de la superficie de la placa) .
Optimizar la combinación de parámetros: Determine la mejor relación de velocidad de velocidad a través de experimentos basados en el material y el grosor (E . G ., 1 mm de acero inoxidable: 1000w potencia, 8-10 m/min velocidad) .
Inspeccionar el sistema de gas: Asegure suficiente presión del cilindro, limpie la tubería de gas y reemplace los filtros de gas obstruidos .
2. adhesión de escoria en la superficie de corte
Manifestación de problemas
La escoria permanece en la parte inferior de la placa después de cortar, requiriendo un molido secundario y aumentando los costos y las horas hombre .
Causas
Baja pureza del gas auxiliar: Humedad o impurezas en el gas afectan la eliminación de escoria .
Poder láser inadecuado: Incapacidad para derretir placas gruesas por completo, causando adhesión de escoria .
Boquilla de corte desgastada: La abertura de boquilla agrandada o deformada conduce al flujo de aire divergente .
Soluciones
Reemplazar con gas de alta pureza: Use nitrógeno u oxígeno con pureza mayor o igual a 99 . 99%, y verifique regularmente los informes de prueba de pureza de gas.
Aumentar la potencia o reducir la velocidad: Para placas gruesas (e . g ., 10 mm de acero de carbono), aumente apropiadamente la potencia a más de 3000W o reduzca la velocidad por debajo de 2 m/min .
Reemplazar la boquilla: Seleccione un modelo de boquilla que coincida con el equipo, inspeccione el desgaste regularmente y reemplace cada 200 horas .
3. Desviación de precisión de corte
Manifestación de problemas
Las dimensiones de corte no coinciden con los dibujos de diseño, o los cambios de la ruta de corte, lo que lleva a defectos por lotes .
Causas
Desgaste de componentes mecánicos: Espacio libre o deformación en rieles de guía y tornillos de plomo debido al uso a largo plazo .
Errores de parámetros de software: Configuración incorrecta para valores de compensación de material o algoritmos de ruta de corte en el software de programación .
Desviación del camino óptico láser: El desplazamiento de espejos o lentes de enfoque causa errores de dirección del haz .
Soluciones
Calibración mecánica: Use un indicador de dial para verificar la rectitud del riel de guía, reemplazar los componentes desgastados y garantizar la precisión de la transmisión menor o igual a ± 0 . 03 mm.
Revisar los parámetros del software: Verificar valores de compensación de espesor del material (E . G ., 0 . 05 mm Compensación para placas de 0.1 mm) y se actualice a la última versión de software de corte.
Calibración de ruta óptica: Ajuste la ruta óptica usando un cursor cruzado o corte de prueba para garantizar que el haz láser sea perpendicular a la superficie de corte .
4. dificultad para cortar la perforación
Manifestación de problemas
No penetrar el material o el tiempo excesivo requerido para la perforación inicial en la placa .
Causas
Parámetros de perforación inadecuados: Configuración insuficiente de potencia de perforación, frecuencia o tiempo .
Capa de óxido grueso en la superficie del material: Rust o escala dificulta la absorción de energía láser .
Distancia excesiva de boquilla a placa: El flujo de aire disperso no se concentra en la eliminación de escoria .
Soluciones
Optimizar los parámetros de perforación: Aumente el poder de perforación a 1.5-2 veces el poder de corte y extienda el tiempo de perforación a 2-3 segundos .
Materiales de preprocesamiento: Placas oxidadas de arena o explosión para mejorar la absorción del láser .
Ajustar la altura de la boquilla: Mantenga una distancia de boquilla a placa de 0.5-1.5 mm para garantizar el flujo de aire concentrado .
5. Alarmas de equipos frecuentes y apagados
Manifestación de problemas
Las anormalidades como el sobrecalentamiento, la presión de aire insuficiente o los errores de software interrumpen la producción durante la operación de la máquina .
Causas
Falla del sistema de enfriamiento: Insuficiente refrigerante, bomba de agua obstruida o acumulación de polvo en radiadores .
Anomalías del sistema eléctrico: Cableado suelto, contactores mayores o errores del programa PLC .
Mal funcionamiento del sensor: Falsas alarmas de sensores límite o sensores de temperatura .
Soluciones
Mantener el sistema de enfriamiento: Reemplace el refrigerante regularmente (cada 6 meses), limpie el polvo del radiador y verifique la tasa de flujo de la bomba de agua .
Solucionar problemas de problemas eléctricos: Apriete las conexiones de terminal, reemplace los componentes de edad y la descarga de los programas PLC .
Sensores de calibración: Pruebe la sensibilidad del sensor con herramientas estándar y repare o reemplace componentes defectuosos .
6. deformación del corte de placas delgadas
Manifestación de problemas
Placas de metal delgadas (E . G ., menos o igual a 1 mm) deformación o desarrolle deformaciones onduladas debido al estrés térmico durante el corte .
Causas
Energía láser excesiva: El calor local concentrado causa sobrecalentamiento y deformación del material .
Falta de dispositivos de soporte: 悬空切割 (corte suspendido) sin restricciones fijas .
Soluciones
Reducir la potencia y optimizar la ruta de corte: Use el modo láser pulsado para reducir la salida de energía única; Priorice el corte de bordes cortos o adopta el corte de salto para dispersar el calor .
Instalar estructuras de soporte: Coloque barras de soporte en forma de cuadrícula debajo de la placa o use una plataforma de adsorción de vacío para asegurar el material .
Conclusión
La estabilidad del corte del láser metálico se basa en el mantenimiento del equipo, la optimización de los parámetros y la operación estandarizada . mediante la resolución sistemática de problemas comunes (E . G ., la adhesión de escoria, la desviación de precisión) y ajuste de los parámetros de ajuste como la posición de enfoque y la presión de gas de gas, la calidad de reducción y la eficiencia de producción pueden ser significativamente la ventaja de la precisión)}}}}} se recomienda establecer sistemas de mantenimiento de equipos regulares y optimizar dinámicamente los procesos basados en características del material para lograr un procesamiento de metal eficiente y estable .