1. Discoloración/oxidación de soldadura
Gas protector inadecuado o flujo de aire turbulento (E . G ., flujo de argón <8l/min) .
La capa de aceite/grasa u óxido sin acumular en la superficie del material (E . G ., película de óxido de aleación de aluminio) .
Velocidad de soldadura excesivamente lenta que causa oxidación de alta temperatura .
Optimización de gas: Ajuste el flujo de argón a 15–20L/min para la soldadura de acero inoxidable, use una boquilla de gas coaxial (apertura de 3–5 mm) para garantizar la cobertura de gas de la piscina fundida .
Pretratamiento de la superficie: Limpie materiales de cobre con acetona antes de soldar; Mecánica mecánicamente o elimine químicamente el óxido de las aleaciones de aluminio (E . G ., 5% de solución NaOH) .
Ajuste de parámetros: Aumente la velocidad de soldadura en un 10% –20% o reduzca la energía en un 5% –10% para minimizar la entrada de calor .
2. Burn-through (colapso de la piscina fundida)
Potencia láser excesivamente alta (E . G ., 1500W para una placa de acero de 2 mm) .
Velocidad de soldadura demasiado lenta o desenfrenado demasiado pequeño .
No coincide entre el grosor y los parámetros del material (E . G ., usando parámetros de placa gruesa para 0 . 5 mm placas delgadas).
Control de potencia: Coincidir con el grosor del material (E . G ., 400–600W recomendado para una placa de aluminio de 1 mm); Reduzca la potencia en las etapas (E . G ., comience al 80%, termine al 60%) .
Velocidad y desenfoque: Aumentar la velocidad de soldadura de 1m/min a 1 . 5m/min; Ajuste la posición focal de 0 mm a +0.5 mm (positivo desacoso).
Modo de pulso: Cambie a pulsos de alta frecuencia (por encima de 200Hz) para acortar el tiempo de acción de energía de un solo pulso .
3. Weld en frío (fusión incompleta)
Energía láser insuficiente (potencia <200W o velocidad excesiva) .
Desviación del punto focal (error de desenfoque> ± 0 . 3mm).
Alimentación de alambre anormal (e . g ., velocidad de alimentación de alambre o no coincidente) .
Calibración de energía: Medir la salida láser con un medidor de potencia (el error debe ser <± 5%); Asegúrese de que la energía alcance al menos 300W para soldadura de placa delgada (acero inoxidable de 1 mm) .
Punto focal ajustado: Calibrar el punto focal utilizando el método de alineación de paso a fondo; Use un sistema de seguimiento láser (precisión ± 0 . 1 mm) para soldadura de precisión.
Optimización de alimentación de alambre: Verifique la presión del rodillo de alimentación de alambre (0 . 5–0.8MPA recomendado para alambre de cobre), extensión de alambre de control a 5–8 mm y seleccione el cable ER4047 (0.8 mm de diámetro) para soldadura de aleación de aluminio.
4. Cracking (grietas calientes/frías)
Concentración de tensión de material (E . G ., soldadura de acero de alta duración) .
Tasa de enfriamiento excesivamente rápida (E . G ., aleación de aluminio sin precalentamiento) .
Frecuencia de pulso demasiado alta que causa ciclismo térmico irregular .
Tratamiento de precalentamiento: Precaliente acero de alta resistencia a 150–200 grados y aleación de aluminio a 120 grados usando una placa de calefacción infrarroja .
Optimización de procesos: Reducir la frecuencia de pulso a 20–50Hz; Adopte un modo "Energy Ramp-Up/Ramp-Down" (E . G ., comience a 60% → 100% → 60%) .
Coincidencia de alambre: Use alambre basado en Ni (E . G ., Erni -1) para la soldadura de hierro fundido para reducir la diferencia de dureza de soldadura; Aplicar soldadura de múltiples capas de múltiples capas para placas gruesas para dispersar el estrés .
5. porosidad (burbujas internas)
Humedad en gas protector (punto de rocío> -40 grado) .
Adsorción de gas en la superficie del material (E . G ., volatilización del solvente desde recubrimientos) .
Hervir el metal de la piscina fundida (causada por una potencia excesiva que conduce a la vaporización) .
Secado de gas: Use un secador de tamiz molecular (punto de rocío <-60 grado) y garantice la pureza de helio mayor o igual a 99 . 99%.
Tratamiento superficial: Materiales de plástico seco antes de soldar (80 grados × 2h); Retire los recubrimientos de los metales (E . G ., Grind Galvanized Sapers) .
Ajuste de potencia: Reduzca la potencia en un 10% –15% o adopte un modo de "pulso de baja frecuencia + velocidad lenta" (E . G ., frecuencia de pulso 10Hz, velocidad 0 . 8m/min).
6. subproces (Groove en Weld Edge)
Distribución de energía láser desigual (Ellipticidad SPOT> 1 . 2).
Velocidad de soldadura excesivamente rápida causando un relleno de piscina fundida insuficiente .
Fuerza de soplado de gas protectora excesiva dispersa metal de la piscina fundida .
Calibración de manchas: Detectar la redondez del punto con un analizador de haz y ajuste el colimador a la elipticidad <1.05.
Velocidad y ángulo: Reduzca la velocidad de soldadura de 2m/min a 1 . 5m/min e inclinación de la antorcha de control a 15 grados –20 grados.
Control de gas: Cambie al soplado de gas lateral (ángulo de 45 grados) y reduzca el flujo de 20L/min a 15L/min .
7. penetración incompleta (profundidad de soldadura insuficiente)
Potencia inadecuada (e . g ., 1000W para placa de acero de 3 mm) .
DesfoCus excesivamente grande (negativo DECOCUS <-1 mm) .
Reflectividad de alto material (E . G ., cobre sin tratamiento en bloqueo) .
Aumento de poder: Recomendar 2000–2500W para acero inoxidable de 3 mm; Cambie al láser azul para soldadura de cobre (la absorción aumentó a 60%) .
Ajuste de desenfoque: Adoptar negativo DECOCUS (-1.5 mm) para la soldadura de penetración profunda y usar "soldadura oscilatoria" (amplitud 0 . 5 mm) para aumentar el ancho de la soldadura.
Tratamiento superficial: Cobre previo a la placa con níquel (2–3 μm de espesor) o arena la superficie para mejorar la absorción láser .
Recomendaciones del proceso de solución de problemas de defectos
Verifique el hardware antes de los parámetros: Verifique la alineación óptica, el flujo de gas y el sistema de alimentación de alambre para las anormalidades .
Prueba de un solo factor: Ajuste solo un parámetro (e . g ., potencia o velocidad) a la vez, registre el efecto, luego optimice .
Tabla de adaptación de material: Establezca una base de datos de parámetros para materiales comunes (e . g ., 0 . 3 mm de acero inoxidable → 300W de potencia, velocidad 1.8m/min, 12l/min argon).